Resumen
Plataforma industrial desarrollada y funcionando en producción para una fábrica de piezas de automoción. Conecté la automatización de planta con la operativa de negocio, reuniendo PLCs, dispositivos Modbus, gateways OPC UA, SCADA, producción, calidad, mantenimiento, energía y SAP en una única visión operativa. El resultado es un hilo digital trazable desde la materia prima y el ciclo de máquina hasta la pieza terminada, el movimiento de almacén y la entrega, con un dashboard en tiempo real para responsables de planta y equipos de producción.
Una capa operativa digital para una planta de componentes de automoción
Este proyecto modernizó el flujo de información de una fábrica de piezas de precisión para el sector de la automoción. Conecté producción, mantenimiento, calidad, logística y dirección sin sustituir los sistemas que ya funcionaban en planta. La plataforma de producción creó una visión operativa fiable de toda la fábrica, desde la primera señal de máquina hasta la transacción final de negocio.
Conectar PLCs, máquinas y sistemas corporativos
La arquitectura utilizó gateways industriales para recoger datos de PLCs, sensores y equipamiento legacy mediante Modbus TCP/RTU y exponer la información normalizada a través de OPC UA. La capa SCADA mantuvo la supervisión y la interacción con los operarios, mientras un servicio edge almacenaba temporalmente, validaba y enriquecía los eventos antes de enviarlos a la plataforma central. SAP se conectó mediante APIs controladas, OData y eventos asíncronos para órdenes, materiales, confirmaciones de producción, inventario y mantenimiento.
Un dashboard para el sistema de producción completo
El dashboard de producción combina estado de línea, disponibilidad de máquina, tiempo de ciclo, rechazos, alarmas, órdenes de trabajo, objetivos de producción, consumo energético y movimiento de materiales. Incluye vistas específicas para operarios, mantenimiento, calidad, dirección de planta y operaciones centrales. En lugar de obligar a todos los perfiles a utilizar la misma interfaz, el sistema presenta la misma fuente de verdad con el nivel de detalle necesario para cada decisión.
De la materia prima a la pieza terminada
Cada orden de producción quedó vinculada al lote de material, máquina, programa, turno de operario, parámetros de proceso, inspecciones y embalaje final. La plataforma podía relacionar una condición anómala de máquina con la ventana de producción afectada e identificar qué piezas, lotes o entregas debían revisarse. Esto creó un hilo digital entre los registros de producción tipo MES, los eventos de calidad, los movimientos de almacén y los datos maestros de SAP.
Convertir los datos de planta en acciones
Las reglas y los flujos orientados a eventos creaban avisos de mantenimiento cuando los patrones de vibración, temperatura, tiempo de ciclo o alarmas salían de su rango esperado. Una desviación de calidad podía detener o poner en cuarentena un lote, avisar automáticamente al equipo adecuado y adjuntar el contexto de la máquina. Los modelos de predicción y detección de anomalías estimaban el riesgo de parada, los picos de consumo y la deriva del proceso, manteniendo la aprobación humana dentro del circuito operativo.
Un sistema edge-first y resiliente para una fábrica que no puede parar
El sistema separaba la comunicación en tiempo real con planta de las cargas de negocio. Los nodos edge seguían recogiendo y almacenando datos durante cortes de red, los mensajes se distribuían mediante un bus de eventos y los servicios centrales exponían APIs para dashboards, analítica e integración con SAP. Un historian y almacenamiento de series temporales soportaban la telemetría de alta frecuencia, mientras PostgreSQL almacenaba entidades operativas, permisos, trazabilidad y estado de los flujos. La observabilidad cubría la salud de gateways, frescura de datos, latencia de mensajes y fallos de integración.